Përpunimi i derdhjes është një proces në të cilin lëngu i metalit të shkrirë që plotëson kërkesat derdhet në një kallëp specifik të derdhjes dhe forma, madhësia dhe performanca e dëshiruar fitohen pas ftohjes dhe ngurtësimit. Përdoret gjerësisht në hapësirën ajrore, automobilistikë, prodhimin e veglave të makinerisë dhe industri të tjera për shkak të karakteristikave të tij të shkëlqyera si formimi i lehtë, kostoja e ulët dhe konsumi më i vogël i kohës.
Teknologjia e derdhjes në vendin tonë nuk është një teknologji e re, por një trashëgimi kulturore me një histori të gjatë. Megjithatë, procesi aktual i derdhjes tradicionale nuk ka qenë në gjendje të plotësojë nevojat moderne për produktet e derdhjes për sa i përket cilësisë së dizajnit dhe koncepteve të dizajnit. Prandaj, mënyra e krijimit të teknologjisë së re të procesit të derdhjes kërkon diskutim dhe hulumtim të thelluar. Krahasuar me metodat e tjera të përpunimit dhe formimit, saktësia e procesit të derdhjes është e dobët dhe vetitë strukturore nuk janë aq të mira sa falsifikimi. Prandaj, mënyra për të përmirësuar saktësinë e derdhjeve dhe për të optimizuar vetitë e tyre strukturore është gjithashtu e denjë për vëmendje dhe hulumtim.
Materiali për kallëp mund të jetë rërë, metal apo edhe qeramikë. Në varësi të kërkesave, metodat e përdorura do të ndryshojnë. Cilat janë karakteristikat e çdo procesi të derdhjes? Cilat produkte janë të përshtatshme për të?
1. Derdhja e rërës
Materiali i derdhjes: materiale të ndryshme
Cilësia e derdhjes: dhjetëra gram - dhjetëra tonë deri në qindra tonë
Cilësia e sipërfaqes së derdhjes: e dobët
Struktura e derdhjes: e thjeshtë
Kostoja e prodhimit: e ulët
Fusha e aplikimit: Metodat më të përdorura të derdhjes. Formimi me dorë është i përshtatshëm për copa të vetme, tufa të vogla dhe derdhje të mëdha me forma komplekse që janë të vështira për t'u përdorur në një makinë formimi. Modelimi i makinës është i përshtatshëm për derdhje të mesme dhe të vogla të prodhuara në tufa.
Karakteristikat e procesit: Modelimi manual: fleksibël dhe i lehtë, por ka efikasitet të ulët prodhimi, intensitet të lartë të punës dhe saktësi të ulët dimensionale dhe cilësi të sipërfaqes. Modelimi i makinës: saktësi e lartë dimensionale dhe cilësi e sipërfaqes, por investim i lartë.
Derdhja e rërës është procesi i derdhjes më i përdorur sot në industrinë e shkritores. Është i përshtatshëm për materiale të ndryshme. Lidhjet me ngjyra dhe lidhjet me ngjyra mund të derdhen me kallëpe rëre. Mund të prodhojë derdhje që variojnë nga dhjetëra gram në dhjetëra tonë dhe më të mëdha. Disavantazhi i derdhjes së rërës është se ajo mund të prodhojë vetëm derdhje me struktura relativisht të thjeshta. Avantazhi më i madh i derdhjes së rërës është: kosto e ulët e prodhimit. Megjithatë, për sa i përket përfundimit të sipërfaqes, metalografisë së derdhjes dhe densitetit të brendshëm, është relativisht i ulët. Për sa i përket modelimit, ai mund të jetë në formë dore ose në formë makine. Formimi me dorë është i përshtatshëm për copa të vetme, tufa të vogla dhe derdhje të mëdha me forma komplekse që janë të vështira për t'u përdorur në një makinë formimi. Modelimi i makinës mund të përmirësojë shumë saktësinë e sipërfaqes dhe saktësinë e dimensioneve, por investimi është relativisht i madh.
2. Kallëp investimi
Materiali i derdhjes: çeliku i derdhur dhe aliazh me ngjyra
Cilësia e derdhjes: disa gram --- disa kilogramë
Cilësia e sipërfaqes së derdhjes: shumë e mirë
Struktura e derdhjes: çdo kompleksitet
Kostoja e prodhimit: Në prodhimin masiv, është më e lirë se prodhimi i plotë i përpunimit.
Fusha e aplikimit: Grupe të ndryshme derdhjesh të vogla dhe komplekse precize prej çeliku të derdhur dhe lidhjeve me pikë shkrirjeje të lartë, veçanërisht të përshtatshme për derdhjen e veprave të artit dhe pjesëve mekanike precize.
Karakteristikat e procesit: saktësia dimensionale, sipërfaqja e lëmuar, por efikasiteti i ulët i prodhimit.
Procesi i hedhjes së investimeve filloi më herët. Në vendin tim, procesi i derdhjes së investimit është përdorur në prodhimin e bizhuterive për fisnikët gjatë periudhës së pranverës dhe vjeshtës. Derdhjet e investimeve janë përgjithësisht më komplekse dhe nuk janë të përshtatshme për derdhje të mëdha. Procesi është kompleks dhe i vështirë për t'u kontrolluar, dhe materialet e përdorura dhe të konsumuara janë relativisht të shtrenjta. Prandaj, është i përshtatshëm për prodhimin e pjesëve të vogla me forma komplekse, kërkesa të larta saktësie ose përpunime të tjera të vështira për t'u kryer, si p.sh. tehet e motorit të turbinës.
3. Humbja e derdhjes së shkumës
Materiali i derdhjes: materiale të ndryshme
Masa e derdhjes: nga disa gramë deri në disa tonë
Cilësia e sipërfaqes së derdhjes: e mirë
Struktura e derdhjes: më komplekse
Kostoja e prodhimit: më e ulët
Fusha e aplikimit: derdhje aliazhesh më komplekse dhe të ndryshme në tufa të ndryshme.
Karakteristikat e procesit: Saktësia dimensionale e derdhjeve është e lartë, liria e projektimit të derdhjes është e madhe dhe procesi është i thjeshtë, por djegia e modelit ka ndikim të caktuar mjedisor.
Derdhja e humbur e shkumës është të lidhni dhe kombinoni modele parafine ose shkume të ngjashme në madhësi dhe formë me derdhjet në grupe modelesh. Pas lyerjes me bojë zjarrduruese dhe tharjes, ato varrosen në rërë të thatë kuarci dhe vibrohen në formë, dhe derdhen nën presion negativ për të avulluar modelin. , një metodë e re derdhjeje në të cilën metali i lëngshëm zë pozicionin e modelit dhe ngurtësohet dhe ftohet për të formuar një derdhje. Derdhja e humbur e shkumës është një proces i ri me pothuajse asnjë diferencë dhe formim të saktë. Ky proces nuk kërkon marrjen e mykut, asnjë sipërfaqe ndarëse dhe asnjë bërthamë rëre. Prandaj, derdhja nuk ka blic, gërvishtje dhe pjerrësi rryme, dhe zvogëlon koston e bërthamave të mykut. Gabime dimensionale të shkaktuara nga kombinimi.
Njëmbëdhjetë metodat e mësipërme të derdhjes kanë karakteristika të ndryshme të procesit. Në prodhimin e derdhjes, metodat përkatëse të derdhjes duhet të zgjidhen për derdhje të ndryshme. Në fakt, është e vështirë të thuhet se procesi i hedhjes së vështirë për t'u rritur ka avantazhe absolute. Në prodhim, të gjithë zgjedhin gjithashtu procesin e zbatueshëm dhe metodën e procesit me performancë me kosto më të ulët.
4. Derdhje centrifugale
Materiali i derdhjes: gizë gri, hekur duktil
Cilësia e derdhjes: dhjetëra kilogramë deri në disa tonë
Cilësia e sipërfaqes së derdhjes: e mirë
Struktura e derdhjes: derdhjet në përgjithësi cilindrike
Kostoja e prodhimit: më e ulët
Fusha e aplikimit: grupe të vogla deri të mëdha të derdhjeve të trupit rrotullues dhe pajisje tubash me diametra të ndryshëm.
Karakteristikat e procesit: Derdhjet kanë saktësi të lartë dimensionale, sipërfaqe të lëmuar, strukturë të dendur dhe efikasitet të lartë prodhimi.
Derdhja centrifugale i referohet një metode të derdhjes në të cilën metali i lëngshëm derdhet në një kallëp rrotullues, mbushet dhe ngurtësohet në një derdhje nën veprimin e forcës centrifugale. Makina e përdorur për derdhjen centrifugale quhet makinë e derdhjes centrifugale.
Patenta e parë për derdhjen centrifugale u propozua nga britaniku Erchardt në 1809. Vetëm në fillim të shekullit të njëzetë kjo metodë u miratua gradualisht në prodhim. Në vitet 1930, vendi ynë filloi të përdorte edhe tuba centrifugale dhe derdhje cilindrash si tuba hekuri, mëngë bakri, astarë cilindrash, mëngë bakri me suport bimetalik, etj. Derdhja centrifugale është pothuajse një metodë kryesore; Përveç kësaj, në rrotullat e çelikut rezistent ndaj nxehtësisë, disa boshllëqe speciale të tubave të çelikut, bateritë e tharjes së makinës së letrës dhe zona të tjera të prodhimit, metoda e derdhjes centrifugale përdoret gjithashtu në mënyrë shumë efektive. Aktualisht, është prodhuar një makinë derdhjeje centrifugale shumë e mekanizuar dhe e automatizuar dhe është ndërtuar një punishte e mekanizuar e derdhjes së tubave centrifugale të prodhimit në masë.
5. Derdhje me presion të ulët
Materiali i derdhjes: aliazh me ngjyra
Cilësia e derdhjes: dhjetëra gramë deri në dhjetëra kilogramë
Cilësia e sipërfaqes së derdhjes: e mirë
Struktura e derdhjes: komplekse (bërthama e rërës në dispozicion)
Kostoja e prodhimit: Kostoja e prodhimit të llojit metalik është e lartë
Fusha e aplikimit: tufa të vogla, mundësisht tufa të mëdha të derdhjeve të aliazheve me ngjyra të mëdha dhe të mesme, dhe mund të prodhojnë derdhje me mure të hollë.
Karakteristikat e procesit: Struktura e derdhjes është e dendur, rendimenti i procesit është i lartë, pajisjet janë relativisht të thjeshta dhe mund të përdoren kallëpe të ndryshme të hedhjes, por produktiviteti është relativisht i ulët.
Derdhja me presion të ulët është një metodë e derdhjes në të cilën metali i lëngshëm mbush kallëpin dhe ngurtësohet në një derdhje nën veprimin e gazit me presion të ulët. Derdhja me presion të ulët fillimisht u përdor kryesisht për prodhimin e derdhjeve të aliazhit të aluminit, dhe më vonë përdorimi i tij u zgjerua më tej për të prodhuar derdhje bakri, derdhje hekuri dhe derdhje çeliku me pika të larta shkrirjeje.
6. Derdhja me presion
Materiali i derdhjes: aliazh alumini, aliazh magnezi
Cilësia e derdhjes: disa gramë deri në dhjetëra kilogramë
Cilësia e sipërfaqes së derdhjes: e mirë
Struktura e derdhjes: komplekse (bërthama e rërës në dispozicion)
Kostot e prodhimit: Makinat dhe kallëpët e derdhjes janë të shtrenjta për t'u bërë
Fusha e aplikimit: Prodhimi masiv i derdhjeve të ndryshme të aliazheve me ngjyra të vogla dhe të mesme, derdhje me mure të hollë dhe derdhje rezistente ndaj presionit.
Karakteristikat e procesit: Kallëpët kanë saktësi të lartë dimensionale, sipërfaqe të lëmuar, strukturë të dendur, efikasitet të lartë prodhimi dhe kosto të ulët, por kostoja e makinerive dhe kallëpeve të hedhjes së lëngut është e lartë.
Derdhja me presion ka dy karakteristika kryesore: mbushja me presion të lartë dhe me shpejtësi të lartë të kallëpeve të derdhjes me diake. Presioni specifik i injektimit i përdorur zakonisht është nga disa mijëra deri në dhjetëra mijëra kPa, ose edhe deri në 2×105 kPa. Shpejtësia e mbushjes është rreth 10-50 m/s, dhe ndonjëherë mund të arrijë edhe më shumë se 100 m/s. Koha e mbushjes është shumë e shkurtër, përgjithësisht në intervalin 0.01-0.2 s. Krahasuar me metodat e tjera të derdhjes, derdhja me bazë ka tre përparësitë e mëposhtme: cilësi e mirë e produktit, saktësi e lartë dimensionale e derdhjeve, përgjithësisht ekuivalente me klasën 6 deri në 7, apo edhe deri në klasën 4; përfundim i mirë i sipërfaqes, përgjithësisht i barabartë me klasën 5 deri në 8; forca Ka fortësi më të lartë dhe forca e saj është përgjithësisht 25~30% më e lartë se ajo e derdhjes së rërës, por zgjatja e saj zvogëlohet me rreth 70%; ka dimensione të qëndrueshme dhe këmbyeshmëri të mirë; ai mund të derdhet me mure të hollë dhe të ndërlikuar. Për shembull, trashësia aktuale minimale e murit të pjesëve të derdhjes së aliazhit të zinkut mund të arrijë 0.3 mm; trashësia minimale e murit të derdhjeve të aliazhit të aluminit mund të arrijë 0.5 mm; diametri minimal i vrimës së derdhjes është 0,7 mm; dhe hapi minimal i fillit është 0.75 mm.
Koha e postimit: Korrik-08-2024
